Как сделать нож для охоты с резной рукоятью (Скрамосакс)
С помощью этой инструкции вы узнаете, как сделать нож своими руками для
охоты. Когда я решил изготовить нож, то первым делом сделал несколько
набросков. Теперь, когда я работаю с заказчиками, то беру эти наброски
за основу, и мы вместе решаем, какие изменения нужно внести.
Шаг 1. Дизайн
Далее приведены эти наброски и полноразмерные рисунки рукояти.
Шаг 2. Ковка клинка
Перед началом ковки, я написал заклинание на полу мастерской. Заклинание написано англо-саксонскими рунами и гласит:
Выкован в огне, вдохновлен честью и долгом.
В принципе, можно обойтись и без заклинания:)
Шаг 3
Для этого охотничьего ножа я использовал полосу из стали 1095
сечением 5х30 мм. Чаще всего для ковки я использую 3-килограмовый молот.
Шаг 4
Я нанес нужные размеры прямо на наковальню, чтобы во время ковки можно было проверять соответствие клинка.
Длина моего ножа составляет 380, а ширина 50 мм.
Шаг 5. Выковывание острия
Я начал ковку с острия клинка, стараясь придать ему нужную форму.
Шаг 6. Формирование лезвия
Затем я начал придавать форму лезвию.
Шаг 7
Вы можете заметить, что я формировал лезвие небольшими участками.
Шаг 8
Так выглядит клинок после первичной обработки.
Шаг 9
На этом этапе обрезал излишек полосы.
Шаг 10
Для обрезания полосы я воспользовался топориком с молотковым бойком и 1,5-килограмовым молотом.
Шаг 11
Затем я сформировал хвостовик, доработал форму и выпрямил лезвие.
Шаг 12
Так выглядит клинок после завершения ковки.
Шаг 13. Обработка
После того, как я выковал клинок нужной формы, я приступил к его обработке, окончательно подгоняя форму и размеры.
Шаг 14
Я очистил окалину с помощью кузнечного напильника.
Шаг 15
Я обрабатывал поверхность клинка напильником, пока она не стала
сравнительно гладкой и размеры клинка не приблизились к необходимым.
Шаг 16
Я визуально оценил форму клинка и отметил утолщения фломастером.
Затем с помощью надфиля обрабатывал отмеченные места, пока разметка не
стерлась. Я повторял эти операции до тех пор, пока не добился ровной
поверхности, нужной формы лезвия и острия.
Шаг 17
Также очень удобно обрабатывать боковые грани клинка вот таким инструментом.
Шаг 18. Ошкуривание
После грубой обработки я приступил к полировке. Для этого я
воспользовался наждачной бумагой с Р150 и деревянным или металлическим
бруском.
Шаг 19
При каждой смене наждачной бумаги я изменял направление ошкуривания.
Это позволило удалять все риски, оставшиеся после обработки более
грубой наждачной бумагой и избежать неприятных сюрпризов на дальнейших
этапах.
Шаг 20
Все неровности на клинке можно увидеть, держа его под углом и оценивая отражение ровного предмета на его поверхности.
Шаг 21
Я отмечал все выпуклости на клинке фломастером. Волнистыми линиями я
отметил неровности, которые требовали грубой обработки, а прямыми –
места, которые нужно ошкурить.
Шаг 22
После завершения грубого ошкуривания, я отполировал клинок наждачной
бумагой Р220, следя, чтобы риски были направлены вдоль лезвия. Это
помогает избежать концентрации напряжении при дальнейшей термической
обработке. На этом этапе следует еще раз убедиться, что размеры
хвостовика соответствуют задуманным, и при необходимости доработать.
Шаг 23. Защитная обертка
Чтобы защитить клинок, я обмотал его бумажным полотенцем и закрепил его с помощью скотча.
Шаг 24
Также скотчем я приклеил все кромки бумаги, чтобы под них не попадали металлические опилки и песок, и не царапали поверхность.
Шаг 25. Концентраторы напряжений
Уменьшить концентрацию напряжений можно, сделав переход от
хвостовика к лезвию не резким, а скругленным. Благодаря такому переходу
уменьшается риск того, что лезвие обломается возле рукоятки. Также
уменьшатся напряжения во время термической обработки.
Шаг 26. Термическая обработка
Большинство своих изделий я закаляю на мартенсит. Вот как это делается:
• Во-первых, я произвожу трехкратную нормализацию (нагреваю клинок
до критической температуры и даю остыть на воздухе). Нормализация
позволяет снизить напряжения в клинке, накопившиеся в процессе ковки,
грубой обработки и ошкуривания.
• Затем я нагреваю клинок до 870 градусов (температура зависит от марки
стали). Я даже немного перегреваю металл, что позволяет мне опустить
клинок в закалочную ванну при нужной температуре (часть тепла теряется
во время переноса). Затем погружаю металл в масло температурой 230
градусов и даю остыть до температуры масла.
• При температуре 230 градусов металл становится полупластичным и его можно гнуть руками (не забывая о перчатках).
• При дальнейшем охлаждении металл начинает «петь». Звук, издаваемый
металлом, обусловлен образованием кристаллов мартенсита. Процесс
закалки и завершен.
• Затем клинок нужно подвергнуть трехкратному нагреву до 245
градусов и выдержке при такой температуре на протяжении часа. При таком
режиме образуется еще больше мартенсита, и снижаются напряжения,
вызванные закалкой.
Примечание: во время термической обработки я испортил три
клинка. Я заметил, что изделие таких размеров при термообработке немного
изгибается по длине, поэтому последнюю заготовку я изготовил с
небольшой обратной кривизной, которая потом компенсировалась.
Шаг 27. Испытание клинка
После завершения термообработки я снова обработал клинок напильником
и ошкурил наждачной бумагой Р150. На этом этапе я обычно испытываю
клинок, изгибаю его и делаю пробный надрез. Этот клинок я решил испытать
на деревянном бруске 50*100 мм.
Шаг 28. Полировка
Я остался доволен качеством клинка, поэтому продолжил его полировку наждачной бумагой.
Я начал с бумаги Р150, а затем сменял ее на Р220, Р400, Р600, Р800 и
Р1000, что позволило довести поверхность до нужного состояния. На этом
этапе я попеременно менял направление обработки с продольного на
диагональное.
Шаг 29
Я остановился после диагональной обработки клинка бумагой Р1000, и
решил завершить полировку после изготовления рукоятки. В углу фото вы
можете увидеть гору использованной наждачной бумаги.
Шаг 30. Рукоятка
Эта часть инструкции разбита скорее не на отдельные этапы, а по
хронологическому принципу. Части рукоятки лучше изготовить немного
больших размеров, чтобы впоследствии можно было оценить
сбалансированность и убрать все лишнее.
Шаг 31
Первый этап создания рукоятки – это изготовление нижнего упора
(холодное оружие всегда описывается так, если бы его острие было
направлено вниз).
На фото изображена заготовка нижнего упора с прорезью по размеру клинка.
Нижний и верхний упоры я изготовил по одинаковому принципу.
Шаг 32
При изготовлении выреза в нижнем упоре, нужно следить, чтобы упор
садился не слишком туго. В противном случае в месте перехода от клинка к
рукоятке (самом слабом месте) возникнут дополнительные напряжения. Но и
большой слабины тоже лучше не допускать.
Шаг 33
Так выглядит нижний упор, надетый на хвостовик.
Шаг 34
Для изготовления рукоятки ножа я использовал брусок твердого
африканского черного дерева. Заготовку я сделал немного большего
размера.
Шаг 35
Затем я распилил брусок на две ровные части.
Шаг 36
Я обработал внутренние поверхности заготовок наждачной бумагой Р150, расположенной на плоской металлической поверхности.
Шаг 37
На внутренних сторонах рукоятки я разметил положение хвостовика.
Чтобы две половинки рукоятки точно сошлись, я сначала сделал углубление
для хвостовика в одной оловинке, сложил две части вместе, а затем
отметил точки выхода хвостовика из рукоятки. Потом я разобрал рукоятку и
точно разметил расположение хвостовика на обеих заготовках.
Шаг 38
С помощью стамесок я сделал углубления под хвостовик в обеих
заготовках. Сначала нужно сделать углубление по центру, а затем
осторожно расширить его до внешних границ разметки.
Шаг 39
Вот рукоятка после завершения углубления.
Шаг 40
При склеивании частей рукоятки я использовал две струбцины, чтобы
добиться равномерного давления по всей площади. Чтобы при стягивании
струбцинами заготовки не сместились, я вставил хвостовик в отверстие
между ними. Этот прием также предотвращает образование наплывов клея
внутри отверстия под хвостовик. Помните, что хвостовик нужно извлечь из
рукоятки до просыхания клея.
Шаг 41
Упоры для этого ножа я изготовил из стали 1018 и украсил их
гравировкой с V-образными элементами. Заготовки нужного размера я
вырезал с помощью ножовки по металлу, а затем обрезал углы получившихся
прямоугольников.
Шаг 42
Я разметил положение отверстия под хвостовик и высверлил большую часть металла по разметке.
Шаг 43
Окончательную форму отверстию я придал с помощью тонкой ножовки и р-надфилей.
Шаг 44
Так выглядит готовый упор.
Шаг 45
А так выглядит верхний упор, установленный на место.
Шаг 46
Окончательную форму упорам я придал с помощью надфилей, а затем просверлил отверстия для заклепок.
Шаг 47
Шаг 48
Так выглядит рукоятка после придания первичной формы.
Шаг 49
Далее я округлил углы рукоятки напильником.
Шаг 50
Так выглядит нижняя часть рукоятки после закругления углов.
Шаг 51
К изготовлению набалдашника я приступил только после того, как смог
оценить сбалансированность обработанной рукоятки. Я определил, как
нужно изменить баланс. На фото видно, что я просверлил одно отверстие в
заготовке для набалдашника, а затем сделал второе, добившись совпадения
отверстий с помощью гвоздя.
Шаг 52
Главная задача набалдашника – добиться сбалансированности оружия и сделать рукоятку тяжелее.
В набалдашнике я сделал выемку с помощью сверла и долота. В это
углубление вставляется край хвостовика, а также благодаря нему ему мне
удалось добиться лучшего баланса.
Шаг 53
Затем я обработал набалдашник, чтобы его края совпали с краями верхнего упора.
Шаг 54
После этого придал набалдашнику нужную форму с помощью ножовки и надфилей.
Шаг 55
Так выглядит набалдашник после закругления и обработки наждачной бумагой Р150.
Шаг 56
После придания округлой формы набалдашнику и обоим упорам, нужно доработать форму рукоятки с помощью напильника и стамесок.
Шаг 57. Гравировка
Я нанес карандашом на стальные заготовки основную разметку, и
убедившись, что все нормально, навел фломастером. Затем сделал насечки
долотом. После нанесения основных линий, я приступил к вырезанию более
мелких деталей. Кода узор был полностью нанесен, я удалил появившиеся
заусенцы наждачной бумагой Р220.
Шаг 58
Так выглядят упоры после гравировки.
Шаг 59
Я еще раз убедился в том, что все детали рукоятки хорошо подогнаны. При необходимости их можно немного доработать.
Шаг 60. Резьба по дереву
Инструменты, которые я использовал для резьбы (перечислены сверху вниз):
6-миллиметровая плоская стамеска, 5-миллиметровое полукруглое
долото, 5-миллиметровая плоская стамеска, 3-миллиметровая плоская
стамеска, 1,5- миллиметровая плоская стамеска, стамеска с армированными
зубками. 80% высечек было сделано с помощью 1,5- миллиметровой стамески.
Шаг 61
Сначала я нанес орнамент на рукоятку карандашом, затем навел ручкой и сделал надрезы стамесками по линиям разметки.
Шаг 62
После этого я срезал лишнюю древесину.
Шаг 63
На фото изображена рукоятка после начала резьбы. Видно, что узор начал приобретать объем.
Шаг 64
После черновой резьбы я ошкурил поверхность с помощью стальной
мочалки. Так я смог увидеть, какие участки нужно доработать. После
получения гладкой поверхности я приступил к более тонкой резьбе.
Шаг 65
Здесь вы можете заметить, что для вырезания деталей я применил две
техники. Чудовище слева я текстурировал с помощью 3-миллиметровой
стамески, использовав скандинавскую технику. Текстуру другим чудовищам я
придал с помощью техники выжигания.
Шаг 66. Сборка
При сборке ножа я использовал традиционные технологии, не считая
замены обычной смолы эпоксидной. Смолой я герметизировал зазоры между
деталями, чтобы туда не попадала влага. Клинок нужно установить очень
быстро, чтобы смола не затвердела до того, как все детали будут на своих
местах.
Установка клинка производится в таком порядке:
1. Сначала надевается нижний упор и фиксируется эпоксидной смолой.
2. Затем хвостовик смазывается смолой и вставляется в рукоятку.
3. В отверстия верхнего упора вставляются головки заклепок.
4. На верхнюю часть хвостовика одевается и фиксируется смолой верхний упор.
5. Затем заклепками фиксируется набалдашник. Замечу, что использование
заклепок на такой выпуклой поверхности – задача не из простых.
Шаг 67
На этих трех изображениях показан процесс установки заклепок.
На первом фото изображен верхний упор с вставленными заклепками. На
заклепках имеются шляпки высотой около 3 мм, которые вставляются в
предварительно изготовленные шлицы и закрепляются эпоксидной смолой.
На последнем фото заклепки практически не видны, так как после
клепки они были обработаны так, чтобы шляпки совпали с поверхностью
набалдашника.
Шаг 68
Вот нож и готов. Надеюсь, вам понравилось наблюдать за моей работой. | 
